У конвертерному цеху Каметсталь успішно завершено інвестиційний проєкт з реконструкції електрообладнання машини безперервного лиття заготовок № 2

Реконструкція проводилася у два етапи. Торік було встановлено нові частотні перетворювачі на перший, другий і третій струмки машини. Днями спеціалісти завершили другий етап, оновивши обладнання, відповідно, четвертого, п’ятого та шостого струмків, паралельно була замінена система автоматизації МБЛЗ-2.


Читайте також: Місце сили і тепла: за підтримки Метінвесту відкрився новий простір для ветеранів Кам’янського

Ключова мета реконструкції – забезпечення надійної роботи електрообладнання та автоматизованої системи управління технологічним процесом МБЛЗ. Не менш важливим завданням було досягти стабілізації швидкості розливання, що дозволяє отримувати більш точний поріз заготовок, мінімізуючи відходи металу.

Також спеціалістами було впроваджено систему візуалізації і моніторингу технологічного процесу розливання сталі. Відтепер завдяки встановленим на машині пультам у розливальників сталі з'явилась можливість відстежувати параметри розливання в реальному часі та аналізувати дані для поліпшення якості кінцевої продукції. А використання алгоритму стиснення дозволить отримувати рівніші стінки блюмса.

Читайте також: Підтримка Метінвесту та Каметсталі: як компанія допомогла ветерану ЗСУ повернутися до мирного життя


Олександр Дегтяренко, провідний інженер з реконструкції конвертерного цеху Каметсталі:

– Під час реконструкції перетворювачі постійного струму були замінені на сучасні приводи Siemens, які призначені для регулювання роботи електродвигунів усіх механізмів машини. На двигуни встановлено енкодери для забезпечення максимально стабільної швидкості розливання, проведено заміну систем управління зонами вторинного охолодження. Також тепер МБЛЗ-2 оснащена додатковими пультами, які відображають швидкість розливання кожного струмка і транслюють основні сигнали, необхідні технологічному персоналу під час розливання. Впровадження сучасних систем автоматизації та контролю забезпечить більш точне управління процесом лиття, що позитивно позначиться на якості готової продукції.